Die Dokumente dieser Arbeitsgemeinschaft stellen wir Mitgliedern von AWF-Arbeitsgemeinschaften auf Anfrage gerne zur Verfügung. Wenden Sie sich dazu bitte an:
info (at) awf.de
| SITZUNG | TERMIN | SCHWERPUNKT |
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| 0 |
30-31.08.2006
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Gründung der Arbeitsgemeinschaft |
| 1 |
02-03.11.2006
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Instandhaltungsstrategien in Praxis und Theorie |
| 2 |
15-16.02.2007
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AV, Datenermittlung, Datenpflege, Arbeitsvorbereitung in der Instandhaltung, Wissensmanagement |
| 3 |
21-22.07.2007
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Kundenorientierung der Instandhaltung (internes Marketing) |
| 4 |
29-30.10.2007
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Kennzahlen in der Instandhaltung (Wer misst was wie, warum?) und Instandhaltungscontrolling |
| 5 |
25-26.02.2008
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Moderne Instandhaltungstechniken (Welche? Wozu? Perspektiven der Instandhaltung) |
| 6 |
27-28.05.2008
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Personalmanagement in der Instandhaltung (Wer macht was wie?) |
| 7 |
09-10.09.2008
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Beitrag der externen Instandhaltung (IH-Dienstleister) zur Produktivitätssteigerung (Darstellung des Beitrages |
| 8 |
10-11.12.2008
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Einsatzmöglichkeiten von RFID, mobile Datenerfassung, Video, Instandhaltungsplanungssystem |
| 9 |
15-16.09.2009
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Effizienter Einsatz von IT-Systemen in der Instandhaltung – SAP Einsatz in der Instandhaltung |
| 10 |
01-02.12.2009
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Methoden zur Optimierung der Instandhaltungsprozesse |
| 11 |
01-02.03.2010
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Organisation und Einbezug der Instandhaltung in die Produktionsprozesse |
| 12 |
01-02.06.2010
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Ersatzteilmanagement, Bevorratungsstrategien in der Instandhaltung |
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Arbeitsgemeinschaft
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Status
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Arbeitsgemeinschaft am 31.08.2006 gegruendet | |
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Veranstaltungsort
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Webseite Hotel
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Anfahrtskizze
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Inhalt
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Inhalt: Wie fast alle Organisationsbereiche in produzierenden Unternehmen muss sich auch die Instandhaltung einem Wandel unterziehen. Ziel des Wandels ist es, die Effizienz der Maschinen und Anlagen zu steigern und damit die Stabilität der Prozesse zu gewährleisten. Dies sind Voraussetzungen zum effizienten Produzieren in Produktionssystemen, dem One-Piece-Flow oder anderer Materialflußkonzepten, die auf kontinuierlichen Fluss setzen. Schnelles Erkennen und Beheben von Mängeln sollen die ungeplanten Stillstandszeiten mit hohen Ausfallkosten vermeiden helfen. Schnelligkeit und direkte Integration von Instandhaltungsaktivitäten in den Prozess sind Voraussetzungen für eine effiziente Zielerfüllung durch die Instandhaltung. Dies bedingt veränderte Strategien der Instandhaltung. Von der geplanten bis zur selbständigen Instandhaltung durch die Mitarbeiter und flankierenden Maßnahmen im Rahmen von Kaizen-Aktivitäten reicht die Palette der konstruktiven Ansatzpunkte. Ein effizientes Produktivitätsmanagement benötigt konsequente Qualitäts- und Instandhaltungskonzepte. Ein falsches Konzept bedeutet geringere Maschinenverfügbarkeit und damit höhere Einzelteilkosten.Total Productive Maintenance (TPM) ist ein bewährtes Konzept, dass für eine umfassende produktivitätsorientierte Instandhaltung steht. Mitarbeiter, in verschiedenen Problemlösetechniken und -methoden geschult, übernehmen Teilverantwortung und agieren an ihren Ressourcen, um durch vorbeugende und früherkennende Maßnahmen den Einsatz der Maschinen und Anlagen zu erhöhen. Die Fähigkeiten von Mitarbeiter sowie Maschinen und Anlagen werden über eine gestuftes Konzept stetig erhöht, die Nachhaltigkeit durch Auditierung der erreichten Stufe gesichert. Mit flankierenden Konzepten wie 5S (Ordnung, Sauberkeit, Standardisierung) oder Low Cost Intelligence Automation (LCIA) lassen sich die Wirkungen noch erhöhen und in ein Produktionssystem integrieren, in das auch TPM eingebunden ist. Standardisierung von Abläufen und der Arbeitsorganisation im Maschinenumfeld, ein aktuell geführtes Kennzahlensystem, die sorgsame Dokumentation und Visualisierung in-standhaltungsrelevanter Daten sind weitere wichtige Orientierungspunkte einer produktivitätsorientierten Instandhaltung. Eine so ausgerichtete Instandhaltung wirft u.a. die Frage nach der passenden Organisationsform auf. Wie ist Verantwortung zu regeln? Zentral, dezentral oder lokal, durch Integration in ein Service- oder Produktivitätsmanagementteam oder als selbständige Einheit? Systematische Auswertungen sind wichtig und legen Kostentreiber und Verbesserungspotenzial offen.
Welche Systeme können hier unterstützen und welche Reaktionsweisen folgen aus den Erkenntnissen? Auch ist zu fragen: Wie wichtig ist die EDV (insbesondere SAP PM) für eine produktivitätsorientierte Instandhaltung? Wie sichert man das Wissen aus den vielfältigen TPM-Erfahrungen und welche Schlüsse zieht man daraus z.B. für die Neuanschaffung von Maschinen? Über diese und viele andere Fragen wollen wir in unserer neuen Arbeitsgemeinschaft diskutieren und Erfahrungen austauschen. Mit unserer neuen Arbeitsgemeinschaft wollen wir der produkti-vitätsorientierten Instandhaltung Wege aufzeigen, sich als wichtiges Glied der Wertschöpfungskette zu positionieren. |
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Download Programm
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link.pdf | |
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Referent
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Die Arbeitsgemeinschaft wird fachlich betreut durch Dr.-Dipl.-Wirt. Ing. Oliver Kessing. Herr Dr. Kessing ist Mitarbeiter der Krups Consultants GmbH, Düsseldorf, einem Unternehmen, das u.a. im Bereich Instandhaltungsmanagement aktiv ist. Herr Dr. Kessing hat langjährige Industrieerfahrung sowie ein breites Wissen aus vielen umgesetzten Projekten. | |
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Preis
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